Casting is the process where metal is heated until molten.

While in the molten or liquid state it is poured into a mold 

or vessel to create a desired shape. 
 

Forging is the application of thermal and mechanical 

energy to steel billets or ingots to cause the material

to change shape while in a solid state.

 

The advantages of casting include: 

    •   No real upper size limit in casting weight. 

    •   Large range of alloy choices.

    •  As forgings remain solid, custom alloys are far 
       more difficult to get into production  whereas with
       cast alloys including Chrome, Nickel and  Moly can

       be added at the molten stage. 

    •  Tooling is often less expensive than forge dies. 

    •  Smaller production “runs” required.

    •  Complicated/complex parts are no problem.
 

The advantages of forging include:

    • Generally tougher than alternatives

    • Will handle impact better than castings

    • The nature of forging excludes the occurence of

       porosity,  shrinkage, cavities and cold pour issues

    • The tight grain structure of forgings making it 

       mechanically strong. 

    • The tight grain structure offers great wear resistance 

       without the need to make products “superhard” We 

       have found that, on a blank HRC 3842 forged 

       grinder insert wear/wash is about the same as a high 

       alloy HRC 46-50cast grinder insert.